相关文章

废旧橡胶回收利用--宁波废铜回收

来源网址:http://m.hzagty.com/

1.胶粉的制造方法

废橡胶的预加工。废旧橡胶制品中一般都会有纤维和金属等非橡胶骨架材料,加之橡胶制品种类繁多.所以在废旧橡胶粉碎前都要进行预先加工处理,其中包括分拣、去除、切割、清洗等加工。对废旧橡胶还要进行检验、分类,对不同类别、不同来源的废橡胶及其制品按要求分类,最理想是采用回收管理循环方法,根据废胶来源有目的地进行处理。对于废轮胎这类体积较大的制品,则要除去胎圈,亦有采用胎面分离机将胎面与胎体分开。胶鞋主要回收鞋底,内胎则要除去气门咀等。

经过分拣和除去非橡胶成分的废橡胶,由于长短不一,厚薄不均,不能直接进行粉碎,必须对废橡胶切割。国外对轮胎普遍采用整胎切块机切成25MMX25MM不等胶块。大的胶块则重新返回切割机上再次切割,

废橡胶特别是轮胎、胶鞋类制品,由于长期与地面接触,夹杂着很多泥沙等杂质,则应先采用转桶洗涤机进行清洗,以保证胶粉的质量。

冷冻粉碎工艺有两种:一种是低温冷冻粉碎工艺。另一种是低温和常温并用粉碎工艺。前者是利用液氮为制冷介质.使废橡胶深冷后用锤式粉碎机或辊筒粉碎机进行低温粉碎。微细橡胶粉生产线即是采用后一种方法进行生产的。利用液氮深冷技术把废旧轮胎加工成80目以上的微细橡胶粉,其生产过程中的温度、速度、过载均为闭环连锁微机控制,对环境无污染。该生产线的生产全过程均采用以压缩空气为动力的送料器和封闭式管道输送,除废旧轮胎投入和产品包装时与空气接触外,全线均为封闭状态。另外,由于采用冷冻法生产,无高温气味,所以不产生二次污染。并通过微细胶粉和粗粉的热交换过程达到了充分利用能源、降低能耗即降低产品成本的目的。

常温粉碎法。废橡胶经过预加工后进行常温粉碎,一般分粗碎和细碎。目前中国的再生胶工厂中常采用两种粉碎方式,一种是粗碎和细碎在同一台设备上完成;另一种是粗碎和细碎在两台不同的设备上完成。前者适合于小型工厂的生产厂生产。

粗碎和细碎同时进行的方式:进行该操作的两个辊筒其中一个表面带有沟槽,另一个表面无沟槽,即为沟光辊机。首先通过输送带将洗涤后的胶块送入两辊筒间进行破胶,然后将破碎后的胶块和胶粉落入设备底部的往复筛中过筛,达到粒度要求的从筛网落下,通过输送器入仓;未达到要求的胶块,通过翻料再进入沟光辊机中继续进行破碎。

粗碎和细碎在两台设备上进行的方式:粗碎在两只辊筒表面都带有沟槽的沟辊机上进行,粗碎过的胶块大小一般在6-8MM。然后进入光辊细碎机上进行细碎,其粒度一般为0.8-1.0MM(26-32目)。胶粉工厂粉碎设备与传统的再生胶粉碎设备不同,都是专用的废橡胶破碎机、中碎机、细碎机。

2.胶粉的活化与改性

所谓活化胶粉是为了提高胶粉配合物的性能而对其表面进行化学处理的胶粉。胶粉的活化改性方法很多,大致分为:接枝方法;互穿聚合物网络(IPN)法;表面降解再生法;低聚物改性法;调整硫化体系;其他活化方法。例如,饱和量硫化促进剂处理法。这种方法是采用2-3份的硫化促进剂对420ΜM(40目)的胶粉进行机械处理制得,通过处理的胶粉其表面均匀地附着一层硫化促进剂,从而使胶粉与基质胶料界面处的交联键增加,使整个胶料配合物硫化后成为一个均匀的交联物,这种胶粉应用于轮胎,虽然其静态性能略有下降,但是其动态性能提高。

液体高分子材料加硫化剂处理法。这种方法是采用12份左右的液体不饱和可硫化的高分子材料与硫化剂共混,然后对胶粉进行机械处理制得。可采用的液体高分子材料有液体丁腈橡胶、液体丁苯橡胶、液体乙丙橡胶等,至于采用哪种液体高分子材料可根据胶粉种类和用途而定。通过处理的胶粉,能使其与基质胶料很好地交联,并根据所用的液体高分子种类而赋予其耐油、耐臭氧等特性。根据应用试验,在物理性能不超过允许的范围内,可高比例掺用(40%-80%)。

3.胶粉的应用

胶粉的应用概括起来可分为两大领域:一是直接成型或与新橡胶并用做成产品,这属于橡胶工业范畴;二是在非橡胶工业的广阔领域中应用。现在全球范围内越来越多的厂商采用胶粉替代原生材料,不仅有益于环境保护,而且更重要的是因为使用胶粉能够有效的降低成本、提高性能,得到其它材料得不到的效果。它可以作为橡胶、填料及复合材料被广泛的用于轮胎、胶管、胶带、胶鞋、橡胶工业制品、电线、电缆及建筑物材料等。胶粉还可以和塑料并用,如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚氨脂等,以提高性能,降低成本。

用胶粉对沥青进行改性铺设公路应用也很广。用胶粉改性沥青铺设的公路在很多发达国家入加拿大、美国、比利时、法国、荷兰等国均有应用。中国也有些省市入江西、湖北、广州、北京等地,相继铺设了实验路段。实践证明,用胶粉改性的沥青铺设的公路可以减少路面龟裂和软化,路面不易结冰和打滑,提高了行驶安全性,还可以提高路面寿命,比一般的沥青路面的使用寿命至少提高了一倍。

橡胶的塑炼及塑炼工艺

将橡胶生胶在机械力、热、氧等作用下,从强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态,即增加其可塑性(流动性)的工艺过程称为塑炼。

塑炼的目的是通过降低分子量,降低橡胶的粘流温度,使橡胶生胶具有足够的可塑性。以便后续的混炼、压延、压出、成型等工艺操作能顺利进行。同时通过塑炼也可以起到“调匀”作用,使生胶的可塑性均匀一致。塑炼过的生胶称为“塑炼胶”。如果生胶本身具有足够的可塑性,则可免去塑炼工序。

塑炼的方法按所用的设备主要分为开炼机塑炼、密炼机塑炼和螺杆塑炼机塑炼。

①开炼机塑炼

利用开炼机前后两个速度不同的辊筒形成的相对速度差所引起的撕拉力(剪切力),在逐渐缩小的辊距内对橡胶施以强烈的碾压和撕拉作用。这种机械作用,扯断了橡胶分子链,在空气中塑炼还伴有热和氧的裂解作用等,降低了橡胶的分子量,降低了粘流温度,使其可塑性增大。

开炼机塑炼的影响因素有辊温、辊距、转速和速比、塑炼时间、炼胶容量、辊筒的工作长度、割刀次数和方式、胶料放置时间等。

②密炼机塑炼

将橡胶投到密炼机的密炼室内,对物料进行加压。密炼室内两个转子以不同的速度相向回转,使 被加工的生胶在转子间隙中、转子与密炼室壁的间隙中以及转子与上、下顶栓的间隙中受到不断变化的剪切、扯断、搅拌、折卷和磨擦的强烈的捏炼作用。在高温、快速和加压的条件下很快的提高橡胶的可塑性(塑炼)。 密炼机的塑炼作用主要靠转子机械作用和热氧化裂解作用。

密炼机塑炼的影响因素有转子转速、密炼室温度、塑炼时间、容量和上顶压力等。由于密炼机塑炼属高温塑炼,塑炼效果随温度升高而增大,但温度高会导致橡胶分子链过度降解,致使胶料物理机械性能下降,而诸如丁苯橡胶,用密炼机塑炼时如超过140℃还会产生支化、交联,形成凝胶,反而降低可塑性,在170℃下塑炼还会生成紧密型凝胶,即使用精炼方法也不能使它消除。为了提高密炼机使用效率,通常对可塑性要求高的胶料(威氏可塑性在1.5以下者),需采用分段塑炼或加塑解剂塑炼。

③螺杆塑炼机塑炼

是用螺杆塑炼机的螺杆与机筒间的机械剪切力和高温热作用使橡胶分子链断裂。与开炼机和密炼机塑炼的差别是螺杆塑炼法中氧对生胶的作用较小。螺杆塑炼法有生产能力大、节电效果明显、操作简单容易掌握、可实现塑炼的连续化生产等优点。使用螺杆塑炼机塑炼时应该严格控制排胶温度在180℃以下,注意防止出胶后胶料表面氧化作用,并尽量避免产生夹生胶。

应用开炼机塑炼和密炼机塑炼时,都可采用塑解剂来加速塑炼过程。塑解剂是通过化学作用增强生胶塑炼效果、缩短塑炼时间的物质,又称化学增塑剂。它与一般物理增塑剂如油品、酯类脂肪酸衍生物类等相比,具有增塑效果强、用量少、且对橡胶制品物理机械性能几乎没有影响等特点。

塑解剂增强塑炼效果的作用机理主要有两方面:一是塑解剂在塑炼过程中受热、氧的作用,分解产生自由基,这些自由基能使橡胶大分子链发生氧化降解;二是塑解剂能封闭塑炼过程中橡胶大分子链断裂生成的端基,并使其丧失活性,不再重新结合,从而使可塑性增加。

由于塑解剂的效能是随温度的升高而增强,所以在密炼机高温塑炼中使用塑解剂比在开炼机低温塑炼中更为有效。

橡胶的混炼及混炼工艺

混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中,以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分(配合剂、其它聚合物)的混合物为介质,以与橡胶不相容的配合剂(如粉体填料、氧化锌、颜料等)为分散相的多相胶体分散体系的过程。对混炼工艺的具体技术要求是:配合剂分散均匀,使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度,以保证胶料性能一致。混炼后得到的胶料称为“混炼胶”,其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。

混炼常用的设备是开炼机和密炼机。

①开炼机混炼 开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质,选择合适的辊温(下表),使之处于包辊状态,以便进行混炼。

表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度

胶种 辊筒温度/℃ 胶种 辊筒温度/℃

前辊 后辊 前辊 后辊

天然橡胶 55~60 50~55 氯醇橡胶 70~75 85~90

丁苯橡胶 45~50 50~60 氯磺化聚乙烯 40~70 40~70

丁腈橡胶 35~45 40~50 氟橡胶23-37 77~87 77~87

氯丁橡胶 ≤40 ≤45 氟橡胶23-11 49~55 47~55

丁基橡胶 40~45 55~60 丙烯酸酯橡胶 40~55 30~50

顺丁橡胶 40~60 40~60 聚氨酯橡胶 50~60 55~60

三元乙丙橡胶 60~75 80左右 聚硫橡胶 45~60 40~50

加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。加料顺序不当会导致分散不均匀,脱辊、过炼,甚至发生早期硫化(焦烧)等质量问题。原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序,宜先加量少、难分散者。后加量大,易分散者;硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂(如超速促进剂)则在最后加入,以防止出现早期硫化(焦烧)。液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入,以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。

橡胶包辊后,按下列一般的顺序加料:橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂(如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等)→小料(促进剂、活性剂、防老剂)→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。

对于某些特殊胶料(如硬质胶、海绵胶等),则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。

除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外,在操作上尚需注意:填胶容量不宜过多,否则不易混炼均匀,一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。在保证混炼质量的前提下,混炼时间应尽量缩短,以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。辊筒速度和速比要适宜,既要有利于混合、分散,又不致因生热过快导致早期硫化(焦烧)。

②密炼机混炼 密炼机通过转子、上下顶栓在密炼室中产生复杂的流动方式和高剪切力,使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散,是一种高效的混炼方法。但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升,一般会达到130℃。这已超过了大多数硫化系统的活化温度,会使胶料发生早期硫化(焦烧)。一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼,然后将胶料从密炼机排放到开炼机上,在开炼机上加硫化剂或超速促进剂。由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用,而提供了很大的冷却面积,致物料的温度降低。在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化(焦烧)。

(1)一段混炼法 指经密炼机和压片机一次混炼制成混炼胶的方法。通常加料顺序为:生胶→小料→填充剂或1/2→1/2炭黑→油料软化剂→排料。胶料直接排入压片机,薄通数次后,使胶料降至100℃以下,再加入硫黄和超促进剂,翻炼均匀后下片冷却。此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小,其缺点是胶料可塑性偏低,填充补强剂不易分散均匀,而且胶料在密炼机中的炼胶时间长,易产生早期硫化(焦烧)。此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50%的胶料。

(2)二段混炼法 将混炼过程分为两个阶段,其中第一段同一段混炼法一样,只是不加硫黄和活性较大的促进剂,首先制成一段混炼胶(炭黑母炼胶),然后下片冷却停放8小时以上。第二段是对第一段混炼胶进行补充加工,待捏炼均匀后排料至压片机加硫化剂、超促进剂,并翻炼均匀下片。为了使炭黑更好地在橡胶中分散,提高生产效率,通常第一段在快速密炼机(40r/min以上)中进行,第二段则采用慢速密炼机,以便在较低的温度加入硫化剂。一般当合成胶比例超过50%时,为改进并用胶的掺合和炭黑的分散,提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能,可以采用二段混炼法。

(3)引料法 在投料同时投入少量(1.5~2Kg)预混好的未加硫黄的胶料,作为“引胶”或“种子胶”,当生胶和配合剂之间浸润性差、粉状配合剂混入有困难时,这样可大大加快粉状配合剂(填充补强剂)的混合分散速度。例如,丁基橡胶即可采取此法。而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中,加入“引胶”均可获得良好的分散效果。

(4)逆混法 加料顺序与上述诸法加料顺序相反的混炼方法,即先将炭黑等各种配合剂和软化剂按一定顺序投入混炼室,在混炼一段时间后再投入生胶(或塑炼胶)进行加压混炼。其优点是可缩短混炼时间。还可提高胶料的性能。该法适合于能大量添加补强填充剂(特别是炭黑)的胶种,如顺丁橡胶、乙丙橡胶等,也可用于丁基橡胶。逆混法还可根据胶料配方特点加以改进,例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。

所谓活化胶粉是为了提高胶粉配合物的性能而对其表面进行化学处理的胶粉。胶粉的活化改性方法很多,大致分为:接枝方法;互穿聚合物网络(IPN)法;表面降解再生法;低聚物改性法;调整硫化体系;其他活化方法。例如,饱和量硫化促进剂处理法。这种方法是采用2-3份的硫化促进剂对420μm(40目)的胶粉进行机械处理制得,通过处理的胶粉其表面均匀地附着一层硫化促进剂,从而使胶粉与基质胶料界面处的交联键增加,使整个胶料配合物硫化后成为一个均匀的交联物,这种胶粉应用于轮胎,虽然其静态性能略有下降,但是其动态性能提高。

液体高分子材料加硫化剂处理法。这种方法是采用12份左右的液体不饱和可硫化的高分子材料与硫化剂共混,然后对胶粉进行机械处理制得。可采用的液体高分子材料有液体丁腈橡胶、液体丁苯橡胶、液体乙丙橡胶等,至于采用哪种液体高分子材料可根据胶粉种类和用途而定。通过处理的胶粉,能使其与基质胶料很好地交联,并根据所用的液体高分子种类而赋予其耐油、耐臭氧等特性。根据应用试验,在物理性能不超过允许的范围内,可高比例掺用(40%-80%)。